Hoe kan ik dit aanpassen als de weegfout van de ton-zakverpakkingsmachine te groot is?

Verduidelijk eerst de norm: wat is een ‘grote afwijking’?
De weegnauwkeurigheid van de ton-zakverpakkingsmachine wordt meestal gemeten als een percentage van de volledige schaal. Apparatuur met hoge-precisie heeft doorgaans een foutbereik van plus of min 0,1% tot 0,2% van de volledige schaal, geschikt voor fijne poeders van chemische en voedsel-kwaliteit. De industriële-nauwkeurigheid bedraagt ​​plus of min 0,3% tot 0,5% van de volledige schaal, geschikt voor de meeste minerale poeders, bouwmaterialen en plastic deeltjes. Als de fout plus of min 0,5% van de volledige schaal overschrijdt, overschrijdt deze het toegestane bereik en vereist onmiddellijke interventie.
Bijvoorbeeld: Het streefgewicht is 1.000 kilogram per zak. Volgens de conventionele norm van plus of min 0,5 procent moet de fout voor een enkele zak binnen plus of min 5 kilogram worden gehouden. Als het vaak groter is dan plus of min 8 tot 10 kilogram, duidt dit op een grotere fout en vereist een systematisch onderzoek.
II. De vijf belangrijkste oorzaken van grote fouten (gerangschikt op onderzoeksprioriteit)
Uit praktijkervaring blijkt dat weegfouten vaak niet alleen een probleem van de weegschaal zijn, maar eerder een systemisch probleem dat wordt veroorzaakt door de materialen, de apparatuur en de omgeving. Het wordt aanbevolen om het probleem in de volgende volgorde op te lossen:
Mechanische installatie- en interferentieproblemen (veelvoorkomend en vaak over het hoofd gezien)
Contact of vastlopen tussen het weegschaallichaam en de omringende structuur is een veelvoorkomende oorzaak. Als het weeghopper- of hangende zakframe vaste onderdelen raakt, zoals goten, relingen of stofopvangbuizen, wordt de kracht op de sensor gestolen of overbelast, wat resulteert in een afwijkende meetwaarde. Een onnauwkeurige installatie van de apparatuur of losse ankerbouten veroorzaken resonantie en extra krachten tijdens het gebruik, waardoor de weeggegevens gaan trillen. Wanneer de schokabsorptie onvoldoende is, worden trillingen van de motor, transportschroef en aangrenzende apparatuur ook via de basis naar de sensor overgebracht.
Snelle beoordelingsmethode: observeer de instrumentwaarde in onbe-belaste toestand. Als het getal enigszins blijft fluctueren, bijvoorbeeld met plus of min drie tot vijf cijfers of meer, is er waarschijnlijk sprake van interferentie of trillingen.
② Weegsensoren en de bijbehorende systemen
De sensor is het brein dat gegevens verzamelt, en de toestand ervan bepaalt rechtstreeks de juistheid van alle daaropvolgende controlehandelingen. Nul-drift kan worden veroorzaakt door langdurige belasting-, overbelasting, vocht of stofophoping, wat resulteert in een afwijking in de uitvoerbasislijn. Losse bedrading of oxidatie kunnen een onderbroken signaaloverdracht veroorzaken, waardoor de displaywaarde fluctueert of zelfs met valse cijfers verschijnt. Een ongelijkmatige installatiekracht, zoals een ongelijkmatige belading, kan leiden tot een scheve belasting van een weeghopper die wordt ondersteund door meerdere sensoren. Als een hoek van de trechter hoger of lager is, wordt de lokale kracht geconcentreerd, wat resulteert in systematische afwijkingen in de totale weging.
③ Het toevoer- of afvoersysteem is instabiel (een van de echte boosdoeners achter de fout)
Veel locaties vertrouwen eenvoudigweg op de weegschaal om het voeren af ​​te handelen, maar het werkelijke probleem is dat de ingrediënten niet stevig op de weegschaal staan. Wanneer de bladen van de schroefaanvoer verslijten of de opening van de bus groter wordt, fluctueert de werkelijke stroomsnelheid sterk bij hetzelfde toerental, waardoor het materiaal in de eindfase niet goed kan worden verzameld. De vertraagde werking of de onstabiele luchtdruk van de pneumatische poort of vlinderklep zorgt ervoor dat de uitschakeltiming verschuift, wat resulteert in een paar kilo extra per zak. Opgehoopt materiaal, aanslag of wanden bij de toevoerpoort kunnen ervoor zorgen dat het materiaal intermitterend instort of uitspuugt, wat resulteert in een onmiddellijke overbelasting. Lekkage uit het vulmondstuk wordt een onzichtbare aanwas voor de laatste zak.
④ Fluctuaties in materiaaleigenschappen
Dit is een factor die niet gemakkelijk waarneembaar is, maar een diepgaande impact heeft. Veranderingen in het vochtgehalte zorgen ervoor dat hygroscopische poeders klonten vormen nadat ze vochtig zijn geworden, wat resulteert in een verminderde vloeibaarheid en overbruggings- en pulserende fluctuaties in de afvoer veroorzaakt, samen met aanzienlijke fluctuaties in de dosering. Wanneer de deeltjesgrootte of dichtheid ongelijkmatig is, is het eerste deel van de batch compact, terwijl het laatste deel los is, wat resulteert in een aanzienlijk verschil in gewicht voor hetzelfde volume. Tijdens het hoge- lossen van ultrafijne poeders is de kans groot dat de luchtstroom wordt meegevoerd, wat leidt tot oncontroleerbare zelf-vloeiende ontladingsverschijnselen.
⑤ Ongepaste of afwijkende instellingen van controleparameters
Het verkeerd instellen van de voorschothoeveelheid bij snelle en langzame toevoeging is een veelvoorkomend probleem. Als de voorwaartse hoeveelheid te klein is, zal het grove materiaal te laat stoppen, wat resulteert in een overmatig traag afvoergewicht; als de voorwaartse hoeveelheid te groot is, zal te veel materiaal worden aangevuld door langzame toevoeging, wat leidt tot een lage efficiëntie en de mogelijkheid van over- afvoer tijdens de langzame toevoegingsfase. Een ongepaste filtercoëfficiënt zorgt ervoor dat de gefilterde gegevens te licht zijn, wat resulteert in gegevensjitter; of de systeemreactie zal te traag zijn, waardoor de kritieke afsluitpunten worden gemist. Bovendien wijzigen sommige mensen per ongeluk de parameters zonder opnieuw- te kalibreren en te verifiëren, wat ook fouten kan veroorzaken.
III. Systematische aanpassingsstappen (Volg deze stappen zorgvuldig en voltooi ze allemaal in één keer)
Ten eerste: veiligheidsvoorbereidingen en visuele inspectie (vijf tot tien minuten)
Stop eerst de machine, markeer deze en vergrendel deze om de veiligheid te garanderen. Voer vervolgens een visuele controle uit: de weegbunker heeft geen contact met de omgeving. Duw het trechterlichaam met uw hand en het moet enigszins vrij kunnen bewegen. De sensorkabel is onbeschadigd en de connectoren zijn vrij van oxidatie en losraken. De tas-hangarm of de hanger is niet vervormd en de sluitingen zitten niet los. De afvoerpoort en het overgangsgedeelte hebben geen grote-ophoping van materialen of aanslag. Gebruik vervolgens een niveaumeter om het niveau van de machinebasis opnieuw te controleren. Voeg indien nodig schokabsorberende rubberen kussentjes toe of verwijder deze op de basis, met een dikte van niet minder dan twintig millimeter, en draai de ankerbouten vast.
Stap 2: Nul-puntskalibratie (dit moet worden gedaan en moet worden uitgevoerd in een schone en onbelaste toestand)
De voorwaarde voor nul-puntskalibratie is dat er geen tonzakken aan de weegbak hangen, geen restmaterialen, geen personeel dat er tegenaan leunt en geen sterke trillingsbronnen in de buurt. De bedieningsstappen zijn als volgt: Schakel het apparaat in en sluit de voeding aan, verwarm het gedurende vijftien minuten voor om de temperatuur van het instrument en de sensor te stabiliseren. Verwijder alle restmaterialen uit de weegbak. Voer een nul-puntskalibratie uit op het bedieningspaneel en bevestig dat de weergegeven waarde stabiel is binnen het toegestane bereik van nul plus of min. Als het niet lukt om op nul te zetten, hoe u het ook afstelt, controleer dan de sensorbedrading, of er sprake is van een voortdurende zijdelingse kracht of vastlopen, en of de sensor zelf achtereenvolgens vochtig of verouderd is.
Stap 3: Verificatie van de sensorstatus en kalibratie van de belastingsonbalans (de kern van de kern)
Voer een drie-puntskalibratie uit met standaardgewichten. Bereid een reeks bekende standaardgewichten voor, die drie punten in de buurt van de lege schaal, de halve-beladings- en volledige-beladingsgebieden bestrijken, en deze respectievelijk in oplopende en aflopende volgorde laden. De lege schaal wordt gebruikt om de stabiliteit van het nulpunt te bevestigen, ongeveer 40% van het volledige-schaalbereik wordt gebruikt om de lineariteit in het midden-bereik te testen, en ongeveer 70% tot 100% van het volledige-schaalbereik wordt gebruikt om te controleren of het volledige-lastgedeelte naar beneden buigt of afwijkt. Als de meetwaarde op elk punt in dezelfde richting afwijkt van de standaardwaarde, bijvoorbeeld als ze allemaal 8 kilogram zwaarder zijn, dan is er sprake van een offset van de algehele kalibratiecoëfficiënt en moet er een nieuwe bereikkalibratie in het instrument worden uitgevoerd. Als de afwijkingen onder verschillende hoeken niet hetzelfde zijn, is er sprake van een probleem met de belastingsonbalans en moet de uitgangsbalans van elke sensor worden aangepast. Dit kan worden bereikt door de biasmicro-weerstand of de biascoëfficiënt in het instrument aan te passen.
Voor weegschalen met meerdere-sensoren moet een controle van de lastonbalans worden uitgevoerd. Bij elk steunpunt van de weegbak moeten gelijke gewichten worden geplaatst. De weergavewaarden op elke positie moeten worden geregistreerd. Het verschil tussen elk punt moet kleiner zijn dan of gelijk zijn aan de gespecificeerde tolerantie, en mag bijvoorbeeld niet groter zijn dan 0,05% tot 0,1% van de volledige schaal. Raadpleeg de instrumenthandleiding voor specifieke details. Als de tolerantie wordt overschreden, moet de installatiehoogte of signaalversterking van de bijbehorende sensor worden aangepast.
Bepaling van de sensorkwaliteit: Gebruik een multimeter om de impedantie van het brugcircuit te meten. Meestal is de ingang ongeveer 400 ohm en de uitgang ongeveer 350 ohm. Raadpleeg het typeplaatje ter referentie. Als er sprake is van een open circuit of kortsluiting, vervang deze dan direct. Als het uitgangssignaal na het laden van een bekend gewicht niet-lineair is en een grote hysteresis heeft, betekent dit dat de sensor intern beschadigd is of dat de rekstrookje vochtig is, en dat deze ook vervangen moet worden.
Stap 4: Herstel van de consistentie van het voersysteem
Deze stap is cruciaal voor het transformeren van de fluctuerende fouten in stabiele en beheersbare fouten. Maak eerst de schroef of trilgoot schoon en demonteer deze voor inspectie om te controleren of er kalk- of overbruggingsresten op de binnenwand zitten. Vervangen als de spiraalmessen ernstig versleten zijn of als de speling van de bus ongelijkmatig is. Controleer ten tweede het luchtdruksysteem om te bevestigen of de luchtbrondruk stabiel is. Het wordt aanbevolen om een ​​drukstabilisatietank te installeren. Controleer of de reactie van de elektromagnetische klep snel en beslissend is en of de cilinderstang vastzit. Zorg er vervolgens voor dat de afvoerpoort gecentreerd is. Het afvoercentrum moet zo dicht mogelijk bij het geometrische midden van de trechter liggen om asymmetrische impactkrachten te verminderen.
Stap 5: Parameteroptimalisatie (de voorschotbedragen voor snelle of langzame toevoeging zijn de cruciale knoppen)
Neem als voorbeeld de gebruikelijke dubbele--snelheidstoevoerlogica, namelijk grove toevoeging en fijne toevoeging. Wanneer het huidige gewicht groter is dan of gelijk is aan het doelgewicht minus de doorlooptijd van de fijne toevoeging, schakelt het systeem over van grove toevoeging naar fijne toevoeging. Deze doorlooptijd moet worden bepaald door herhaalde experimenten op basis van de materiaaleigenschappen en de responstijd van de apparatuur. De algemene aanpak is om eerst een conservatieve doorlooptijd in te stellen, bijvoorbeeld 5% van het doelgewicht, en vervolgens tien zakken continu te wegen om de gemiddelde overschrijding te berekenen. Als de gemiddelde overschrijding positief en te groot is, verleng dan de doorlooptijd op passende wijze; als deze negatief en te klein is, verkort dan de doorlooptijd. Elke aanpassing mag niet te groot zijn. Het wordt aanbevolen om de instelling aan te passen in stappen van 0,5 kg of 1% totdat de fout zich binnen het toegestane bereik stabiliseert.
De aanpassing van de filterparameters is ook erg belangrijk. Als de meetwaarde van het instrument ernstig fluctueert tijdens de fase van grove toevoeging, kan de filterdiepte op passende wijze worden vergroot, maar ga niet te ver om te voorkomen dat de responssnelheid van de fase van fijne toevoeging wordt beïnvloed. Meestal is een filterinstelling op gemiddeld-niveau voldoende.
Na voltooiing van alle bovenstaande aanpassingen is het essentieel om nogmaals een volledige kalibratieverificatie uit te voeren, inclusief nulpunt, bereik en overbelasting. Test ook minimaal tien zakken met daadwerkelijke materialen en noteer het nettogewicht van elke zak. Bereken de gemiddelde waarde en standaardafwijking en bevestig dat deze gekwalificeerd is voordat de productie wordt hervat.
IV. Dagelijks onderhoud en preventieve maatregelen
Reinig regelmatig het stof op de trechter, de afvoerpoort en het sensoroppervlak om te voorkomen dat opgehoopt stof de lading aantast. Voer één keer per maand nul-punten- en overbelastingscontroles uit. Voer ieder kwartaal een volledige-kalibratieverificatie uit met standaardgewichten. Let op veranderingen in de omgevingstemperatuur en vochtigheid. Sensoren en instrumenten hebben een werktemperatuurbereik; in extreme omgevingen moeten maatregelen zoals isolatie of airconditioning worden genomen. Stel een grootboek voor parameterwijzigingen op. Na elke parameterwijziging ondertekent u het record en maakt u verificatieaantekeningen om onbedoelde handelingen te voorkomen.
Zolang bovenstaande stappen worden gevolgd om systematisch te onderzoeken en bij te sturen, kunnen de weegfouten van de meeste tonzakverpakkingsmachines op het ideale niveau worden hersteld. Als het probleem na een uitgebreid onderzoek nog steeds niet kan worden opgelost, raden we u aan contact op te nemen met de fabrikant van de apparatuur of een professionele metrologie-ingenieur voor een diagnose ter plaatse-.