Op de geautomatiseerde verpakkingsproductielijn voor tonzakken (containerzakken) wordt het vulproces vaak geconfronteerd met vastlopen van materiaal (algemeen bekend als "brugvorming"), wat niet alleen de productie-efficiëntie aanzienlijk vermindert, maar ook abnormale belasting van de apparatuur veroorzaakt en zelfs mechanische storingen veroorzaakt. Wanneer de verpakkingsweegschaal moeilijkheden ondervindt bij het afvoeren van materialen, intermitterend lossen of volledige stagnatie tijdens het vulproces, wordt dit meestal niet veroorzaakt door een enkele factor, maar eerder door de gecombineerde effecten van fysieke materiaaleigenschappen, bedrijfsomstandigheden van de apparatuur en parameterinstellingen.
Hieronder zullen wij vanuit vier kerndimensies voor u een gedetailleerde analyse uitvoeren van de meest voorkomende oorzaken die leiden tot frequente materiaalstoringen in verpakkingsweegschalen en de bijbehorende oplossingen:
1. De fysieke eigenschappen en omstandigheden van de materialen zelf hebben een impact.
De eigenschappen van de materialen zijn de fundamentele oorzaak van de problemen bij het snijden van materiaal. In veel gevallen verschillen de voorbehandelingsnormen voor de materialen door de productielijn- van de daadwerkelijk binnenkomende materialen.
• Veranderingen in het vochtgehalte en de viscositeit: dit is een veel voorkomende oorzaak. Als het vochtgehalte van het materiaal te hoog is, of als het materiaal sterke adsorptie- en viscositeitseigenschappen heeft, is de kans groot dat het klonten vormt en aan elkaar blijft plakken in de silo of de trechter. Naarmate de klonten groter worden, zal het afvoerkanaal verstopt raken.
• Deeltjesvorm en hardheid: De materiaaldeeltjes zijn onregelmatig van vorm, te fijn gemalen of hebben een hoge hardheid met scherpe randen. Tijdens frequente wrijvings- en accumulatieprocessen hebben ze de neiging een compacte gebogen structuur (dwz "bruggen") te vormen.
• Elektrostatisch adsorptie-effect: Bepaalde lichtgewicht en droge poedermaterialen zijn gevoelig voor het genereren van statische elektriciteit tijdens hoge- stroming en wrijving, waardoor de materialen zich hechten aan de binnenwanden van de silo of de binnenwanden van de afvoerpoort, wat resulteert in een slechte afvoer.
II. Mechanische structuur van apparatuur en slijtageconditie van componenten
Als de mechanische componenten van de verpakkingsweegschaal verouderd of versleten raken, zullen ze het oorspronkelijke soepele invoermechanisme direct verstoren.
• Verslechtering van de efficiëntie van het breek-/transportsysteem: de meeste ton-weegschalen zijn momenteel uitgerust met pneumatische breekinrichtingen of wervelbedsystemen. Als de luchtdruk van deze pneumatische componenten onvoldoende is, er lekkage is in de pijpleidingen of de ventilatieopeningen op de fluïdisatieplaten geblokkeerd zijn door vreemde voorwerpen, zullen de materialen niet voldoende vloeibaarheid kunnen bereiken en is de kans groot dat zich dode materiaalgebieden zullen vormen.
• Slijtage van de interne voering en lospoort: Na langdurig gebruik-kan de binnenwand van de silo of het driehoekige-vormige gebied bij de lospoort onderhevig zijn aan slijtage en vervorming, waardoor deze ongelijkmatig wordt. Dit ruwe oppervlak zal de wrijving van de materialen aanzienlijk vergroten, waardoor een voedingsbodem ontstaat voor materiaalverstopping.
• Defect in de overgangsverbinding: De zachte verbinding (zoals een flexibele rubberen zak) tussen de trechter en de onderste opvangbak of invoerpoort is mogelijk te kort, niet goed geïnstalleerd of vertoont plooien. Wanneer het materiaal met hoge snelheid valt, wordt het fysiek geblokkeerd.
III. Besturingssysteemparameters en logische instellingen
Als de parameters van de geautomatiseerde apparatuur niet zijn ingesteld in overeenstemming met de werkelijke materiële omstandigheden, leidt dit er vaak toe dat de apparatuur op de rand van het dilemma werkt.
• Onbalans in de voerlogica: De voersnelheid wordt doorgaans in twee fasen verdeeld: snelle toevoeging en langzame toevoeging. Als de snelle toevoegingsfase te vroeg wordt afgesloten, zal het materiaal onderaan niet compact worden opgestapeld; of als de langzame toevoegingsfase traag reageert, wat resulteert in een excessieve valhoogte boven de afvoeruitlaat, kan dit het stromingspatroon van het materiaal veranderen.
• Pneumatische klepactievertraging: bij de vlinderkleppen of schuifafsluiters die de in- en uitvoer regelen, geldt dat als de responssnelheid van de cilinder laag is, de opening niet volledig is (er is een half-open dode zone), of als de elektromagnetische klep traag reageert, dit op kunstmatige wijze verstopping in het uitgangskanaal zal veroorzaken.
• Signaalinterferentie van de weegsensor: Als de sensor wordt verstoord door externe trillingen of als de filtercoëfficiënt onjuist is ingesteld, kan dit ertoe leiden dat het instrument de hoogte van het materiaalniveau verkeerd inschat en het loscommando voortijdig beëindigt.
IV. Factoren van de on-omgeving en operationele procedures
Kleine veranderingen in de productieomgeving worden vaak over het hoofd gezien, maar zijn vaak de oorzaak van periodieke storingen.
• Schommelingen in omgevingstemperatuur en vochtigheid: Vooral in seizoenen met aanzienlijke temperatuurverschillen tussen 's ochtends en 's avonds is de kans groot dat zich condenswater vormt in de silo. Hierdoor verandert onmiddellijk de micro-omgeving van de materialen, waardoor de voorheen gladde materialen plotseling plakkerig worden.
• Slechte luchtkwaliteit: Het pneumatische systeem van de verpakkingsweegschaal stelt strenge eisen aan de luchtkwaliteit. Als het vochtgehalte in de door de luchtcompressor geleverde perslucht te hoog is, zal deze niet alleen de kleppen aantasten, maar ook bevriezen in de magneetkleppen of cilinders in omgevingen met lage- temperaturen, waardoor de kleppen defect raken.
• Handmatige bediening: als de operator tijdens het laden van materialen en het aanvullen van de inventaris er niet in slaagt grote stukken materiaal te breken voordat ze erin worden gegoten, of als de lader grote vreemde voorwerpen binnenbrengt bij het opscheppen van materialen, is de kans groot dat deze grote stukken boven de afvoeropening blijven steken.
V. Systematische onderzoeks- en optimalisatiesuggesties
Gezien bovenstaande redenen worden bij een systematisch onderzoek de volgende maatregelen aanbevolen:
Broncontrole: versterk de inspectie van inkomende materialen, controleer strikt het vochtgehalte en de deeltjesgrootteverdeling van de materialen; Voeg indien nodig hulpapparatuur toe, zoals geforceerd roeren of drooginterventie, aan de voorkant van de productielijn.
2. Mechanisch onderhoud: Polijst regelmatig de binnenwanden van de silo, inspecteer en maak de luchtdoorgang vrij om de demper los te maken; vervang de ernstig versleten voeringen en uitlaatcomponenten; zorg ervoor dat de zachte verbinding zich in een natuurlijk ontspannen toestand bevindt.
3. Fijnafstelling van parameters-: probeer de curve van de voersnelheid aan te passen, verleng op passende wijze de duur van de langzame voerfase en verminder de impact van de daling van de drempel; controleer en kalibreer de openingsgraad van de kleppen.
4. Milieugarantie: Installeer luchtdroogfilters om ervoor te zorgen dat de lucht die door pneumatische componenten wordt gebruikt schoon en droog is; zorg voor een goede ventilatie in de productiewerkplaats om de ophoping van stof en de impact van vocht te verminderen.
Door een uitgebreide diagnose uit te voeren op basis van de vier aspecten materialen, apparatuur, parameters en omgeving, is het meestal mogelijk om de hoofdoorzaak van het vastloopprobleem op de schaal van zakverpakkingen nauwkeurig te identificeren, waardoor de soepele werking van de productielijn wordt hersteld.
